振动摩擦焊接机焊接面的清洁度直接影响焊接质量 —— 油污、灰尘、碎屑会导致 “熔池气泡、虚焊、密封性失效”（如汽车水箱因焊接面油污出现渗漏）。确保清洁需建立 “焊接前预处理 + 焊接中防污染 + 焊接后清洁维护” 全流程管控体系，具体措施如下：
一、焊接前：彻底清洁待焊工件（核心预防环节）
待焊工件的焊接面（需接触并摩擦的部位）是清洁重点，需通过 “去油污、除杂质、防二次污染” 三步确保无污染物：
1. 针对性去除焊接面污染物（按污染物类型处理）
污染物类型 清洁方法（高效且不损伤工件） 清洁标准（可视化判断）
油污（常见，如脱模剂、手上油脂） 无水乙醇擦拭：用不掉毛的无尘布（如聚酯纤维布）蘸无水乙醇（99.7% 纯度），沿焊接面单向擦拭（避免来回擦导致油污扩散），重复 2-3 次；
超声波清洗（批量生产）：将工件放入超声波清洗槽（乙醇 + 水混合液），30-60 秒（适合小型精密件） 擦拭后的无尘布无明显油污痕迹，焊接面无油膜反光（强光照射下无 “彩虹纹”）
灰尘 / 碎屑（如注塑残留、运输污染） 压缩空气吹扫：用 0.4-0.6MPa 干燥压缩空气（加装过滤器除水），沿焊接面倾斜 45° 吹扫（避免垂直吹扫导致杂质嵌入工件缝隙）；
软毛刷清理（缝隙处）：用尼龙毛刷（毛长 5-10mm）轻刷焊接面边缘缝隙 白纸上倒置工件轻敲，无可见灰尘掉落；强光照射无杂质阴影
脱模剂残留（注塑件常见） 专用脱模剂清洗剂：针对硅基脱模剂，用含表面活性剂的清洗剂（如工业级除蜡水）擦拭，再用清水擦净并晾干（避免清洗剂残留影响焊接） 水滴测试：焊接面滴 1 滴水，水膜均匀铺开（无收缩成珠，说明无脱模剂）
2. 工件存储与转运：避免二次污染
清洁后的工件若暴露在污染环境中，会再次沾染杂质，需做好防护：
临时存储：清洁后的工件放入带盖的洁净周转箱（内部铺无尘布），箱内放置硅胶干燥剂（避免潮湿导致水汽凝结，吸附灰尘）；
转运过程：人工取放时戴无粉乳胶手套（避免手指油污接触焊接面），自动化生产线需在清洁工位与焊接工位间加 “防尘通道”（如透明亚克力罩，减少空气粉尘落入）；
清洁后时效控制：清洁后的工件需在 30 分钟内完成焊接（尤其在车间粉尘较多的环境），超过时效需重新清洁。
3. 工装夹具清洁（易被忽视的污染源）
工装夹具（固定工件的部件）与焊接面直接接触，若夹具本身有油污，会污染工件：
每日清洁：用无尘布蘸无水乙醇擦拭夹具定位面（尤其是与焊接面接触的部位），去除残留的飞边、油污；
定期深度清洁：每周用超声波清洗夹具（适合复杂结构夹具），去除缝隙内的顽固杂质；
防腐蚀处理：夹具若为金属材质，清洁后可喷一层薄的防锈油（非焊接接触面），避免锈蚀产生碎屑。
二、焊接中：防止焊接过程引入新污染
焊接过程中的 “摩擦碎屑、设备漏油、压缩空气带水” 可能污染焊接面，需通过设备优化和参数控制避免：
1. 控制焊接过程中的碎屑污染
振动摩擦时会产生少量塑料碎屑（正常现象），若碎屑堆积在焊接面，会导致 “夹渣”（焊缝内有杂质，影响强度）：
加装负压吸附装置：在焊接工位两侧安装吸气口（距离焊接面 10-20cm），0.2-0.3MPa 负压持续吸附，及时吸走摩擦产生的碎屑；
优化焊接参数减少碎屑：振幅过大（如＞3mm）或压力过高（如＞1MPa）会导致过度摩擦，产生大量碎屑 —— 通过首件试焊确定 “最小有效参数”（刚好熔融且碎屑量少）；
焊接面预留 “排渣槽”：工件设计时在焊接面边缘加 0.5mm 深的排渣槽（宽度 2-3mm），引导碎屑进入槽内（不影响主焊接面）。
2. 设备防泄漏：避免油污 / 水汽污染
设备自身的油液、水汽泄漏是隐性污染源（如液压油滴落在焊接面）：
定期检查设备密封：
加压系统（气缸 / 液压缸）：检查密封圈是否老化（每周 1 次），若有漏油，立即更换（避免油滴污染工件）；
冷却系统（水冷机型）：检查水管接口是否漏水（每日开机前），漏水会导致焊接面潮湿，吸附灰尘；
压缩空气干燥除油：
设备使用的压缩空气需经过 “三级过滤”（除水→除油→除尘），确保输出空气露点≤-20℃（无水分）、含油量≤0.01mg/m³（无油雾）—— 可在设备进气口加装可视化过滤器（观察是否有油水污染）。
三、焊接后：清洁维护设备，避免污染累积
焊接后的设备若残留碎屑、油污，会污染下一批工件，需及时清理：
焊接完成后立即清洁：
每班次生产结束后，用压缩空气吹扫焊接工位（振动头、夹具、工作台面），去除残留碎屑；用无尘布蘸乙醇擦拭振动头（避免塑料碎屑高温固化后难以清除）；
定期深度清洁焊接区域：
每周拆解夹具与振动头连接部位，清理缝隙内的堆积碎屑（尤其角落处）；检查焊接面下方的工作台面，若有油污（如设备泄漏），用去油清洗剂彻底擦净并晾干。
四、清洁效果验证（确保清洁到位）
清洁后需通过 “可视化检查 + 辅助测试” 确认焊接面无污染物，避免 “假清洁” 导致焊接缺陷：
强光照射检查：用 500-1000lux 强光（如 LED 检测灯）倾斜照射焊接面，观察是否有油污反光（油膜会产生均匀反光）、杂质阴影（灰尘颗粒会形成黑点）；
胶带测试：用 3M 600 胶带（粘性适中）轻粘焊接面，剥离后观察胶面是否有油污或杂质（无可见污染物即为合格）；
试焊验证：清洁后的首件焊接完成后，切开焊缝观察 —— 截面无气泡、无夹渣（均匀熔融），说明清洁合格；若有气泡（多为油污残留），需重新优化清洁方法。
